Especialistas en tecnología aplicada a la corrosión industrial, química y medioambiental | Fabricación e instalación de termoplásticos y termoestables

Dirección:

C/ Aranda I, Nave 10 (P.Ind. Sepes)
Sagunto - Valencia

Teléfono:

(+34) 962 664 681

Depósito de almacenamiento - Europlásticos

Depósitos de almacenamiento

manu-xinxeta

Depósitos en material de PE HD ( polietileno alta densidad):

Construimos y suministramos depósitos verticales con fondo plano para el almacenamiento de productos corrosivos tales como ácido sulfúrico y fosfórico diluido.

Dependiendo de las concentraciones y temperaturas a soportar ademas para ácido, clorhídrico, sulfato de alúmina, sosa caustica, etc. (A consultar.)

Depósitos para todo tipo de agua de proceso.

Para este tipo de construcciones empleamos nuestra máquina de soldadura curvadora.

Productos Destacados

Decantador lamelar - Europlásticos

Decantadores lamelares

manu-xinxeta

En todo proceso de depuración la decantación es una actividad necesaria para eliminar los sólidos sedimentables. la mayor parte de las sustancias en suspensión en las aguas residuales industriales no pueden retenerse con otros equipos de pretratamiento como rejillas, desarenadores, separadores de grasas, ni equipos de flotación, por su densidad y tamaño.

 

¿Qué es un decantador lamelar?

La función del decantador lamelar es poder separar los elementos semipesados y pesados en suspensión, que llevan las aguas residuales industriales y que perjudican el tratamiento posterior, generando depósitos en las conducciones hidráulicas, tuberías y canales, así como abrasión en rodetes de bombas y otros equipos.

El decantador lamelar debe ser diseñado para la separación eficiente de sedimentos del agua en continuo, y deben tener dos propósitos fundamentales:

1) Aumentar la superficie de decantación.

2) Obtener un flujo laminar.

Los decantadores lamelares son elementos imprescindibles en todo sistema de depuración de aguas. Su función es separar las partículas sólidas suspendidas en el agua, es decir, la arena, la arcilla y el limo que el agua arrastra consigo. Una operación fundamental para evitar la acumulación de estas substancias en el circuito hidráulico, en las bombas de agua y en las tuberías, algo que a medio plazo provocaría un importante deterioro del sistema de depuración en su conjunto.

 

Nuestros decantadores lamelares

Nuestros decantadores lamelares están hechos en su integridad de polipropileno (PP), un material termoplástico altamente resistente a la corrosión y que soporta temperaturas muy elevadas, razón por la cual es utilizado en plantas para el tratamiento de aguas, aunque también puede ser empleado en otras aplicaciones similares. El soporte exterior puede ser de acero inoxidable o acero ordinario con tratamiento antioxidante y anticorrosivo, con un perfil normalizado que da como resultado una estructura más robusta y más resistente a la corrosión.

El interior lo conforman los paquetes lamelares, también llamados módulos lamelares, situados en la cámara de decantación y encargados de la separación de las partículas sólidas en suspensión. Este elemento está formado por lamas encaradas transversalmente con un ángulo de 55˚ o 60º, las cuales arrastran hacia el fondo la materia más pesada empujando el agua clarificada y libre de sedimentos hacia la superficie. También están fabricadas totalmente en polipropileno o PVC.

Producimos diversos tipos de decantadores lamelares de diferentes tamaños según caudales 1, 2,5, 5, 10, 15, 20 , 25, 30, 60 y 100 m3/h. Siempre acorde a las necesidades e instalaciones de nuestros clientes encontraremos la mejor solución para la decantación de aguas con sedimentos.

Productos Destacados

Srcuber - Lavador de gases - Europlásticos

Lavador de gases y desodorización a medida

xinxeta

Los lavadores de gases se utilizan para limpiar el aire de contaminantes. Para ello se introduce el aire contaminado por la parte inferior de la columna y se hace circular hacia la parte superior. Por su parte, el líquido de lavado se introduce por la parte superior y se reparte por el cuerpo de la columna para absorber los contaminantes y lavar de este modo el aire.

Suministramos torres de lavado de gases para diversas aplicaciones:

  • Reducción de olores
  • Eliminación de sulfuro de hirógeno (H2S)
  • Eliminación de amoníaco (NH3)
  • Eliminación de gases tóxicos

Diseñamos el lavador adecuado para cada proyecto. Para ello, seleccionamos los componentes interiores, el líquido de lavado, los equipos periféricos y el modo de operación que se decide conjuntamente con el cliente.

Nuestros lavadores de gases sirven a un amplio rango de industrias como biogás, alimentación, piensos, industrias de proceso, depuración de aguas, tratamiento de residuos y el sector de energías renovables.

 

¿Qué es un lavador de gases o Scrubber?

Los sistemas de depuración son un grupo diverso de la contaminación del aire dispositivos de control que se puede utilizar para eliminar algunas partículas y/o gases de escape de las corrientes de la industria. Tradicionalmente, el término «depuración» se ha referido a los dispositivos de control de la contaminación que produce el uso de líquido para lavar los contaminantes no deseados de una corriente de gas. Recientemente, el término también se utiliza para describir sistemas que inyectan un reactivo seco o suspensión en una corriente de escape sucio para «lavar» los gases ácidos. Los depuradores son uno de los elementos primordiales en el control de las emisiones de gases, especialmente ácido. Los depuradores también pueden utilizarse para la recuperación de calor de los gases calientes por la condensación de gases de combustión.

La combustión

Combustión es a veces la causa de los gases de escape nocivos, pero la combustión se puede utilizar en muchos casos también para la limpieza de los gases de escape, si la temperatura es suficientemente alta y es suficiente oxígeno disponible.

Lavado por vía húmeda

Los gases de escape de la combustión pueden contener sustancias consideradas nocivas para el medio ambiente, y el depurador puede eliminar o neutralizar estas sustancias. Un lavador de gases se utiliza para limpiar el aire, gases de combustión u otros gases de efecto de diversos contaminantes y polvo de partículas. Obras de depuración por vía húmeda a través del contacto de los compuestos de interés o las partículas con la solución de lavado. Las soluciones pueden ser simplemente agua (para el polvo) o soluciones de los reactivos que atacan específicamente ciertos compuestos.

El gas de un proceso de escape también puede contener tóxicos solubles en agua y/o gases corrosivos como el ácido clorhídrico HCl o amoníaco NH 3.

La eficiencia de remoción de contaminantes se mejora al aumentar el tiempo de residencia en el lavador o por el aumento de la superficie de la solución de lavado mediante el uso de una boquilla, torres de relleno o un aspirador. Los depuradores húmedos pueden aumentar la proporción de agua en el gas, resultando en una columna de pila visible, si el gas es enviado a una pila.

Lavador de gases de Europlásticos

El lavador de aire de Europlásticos consiste básicamente en una carcasa o depósito construido en polipropileno + PRFV, con un sistema de pulverización y un área de eliminación de gotas fabricada en polipropileno. Este conjunto debe ser instalado en la zona más adecuada para ello es decir en la factoría del cliente mediante indicaciones de Europlásticos técnicos.

El sistema de pulverización está formado por un conjunto de celdas sometidas, a través de boquillas pulverizadores llamadas difusores, mediante chorros continuos de agua, proporcionando alta eficiencia de filtración y saturación del aire.

El eliminador de gotas retiene las pequeñas gotas de agua del aire húmedo que viene de las celdas y la lanza al ambiente solamente con aire saturado.

La recirculación de agua se hace por medio de un depósito inferior que tiene como capacidad 5.000 litros a través de la impulsión de dos bombas centrifugas Tecnium

Productos Destacados

Filtros de mangas - Europlásticos

Filtro de mangas para horno

xinxeta

La captación y depuración de partículas presenta una problemática muy diversa en los distintos procesos industriales que generan emisiones a la atmósfera. La recuperación de productos en polvo del gas de descarga es vital para cualquier industria para evitar los problemas de polución o aumentar el rendimiento de la planta

 

Depuración de gases

Los filtros de mangas son uno de los equipos más representativos de la separación sólido-gas mediante un medio poroso: aparecen en todos aquellos procesos en los que sea necesaria la eliminación de partículas sólidas de una corriente gaseosa. Eliminan las partículas sólidas que arrastra una corriente gaseosa haciéndola pasar a través de un tejido.

La eliminación de polvo o de las pequeñas gotas que arrastra un gas puede ser necesaria bien por motivos de contaminación, para acondicionar las características de un gas a las tolerables para su emisión a la atmósfera, bien como necesidad de un proceso para depurar una corriente gaseosa intermedia en un proceso de fabricación. En ocasiones el condicionante de la separación será un factor de seguridad, ya que algunos productos en estado de partículas muy finas forman mezclas explosivas con el aire.

Los filtros de mangas son capaces de recoger altas cargas de partículas resultantes de procesos industriales de muy diversos sectores, tales como: cemento, yeso, cerámica, caucho, química, petroquímica, siderúrgica, automovilística, cal, minera, amianto, aluminio, hierro, coque, silicatos, almidón, carbón, anilina, fibras, granos, etc.

 

¿Qué es el filtro de tela?

Descrito en los términos más simples, el filtro de tela es una versión a gran escala de una aspiradora; se provoca que el gas efluente fluya a través del material del filtro y que las partículas queden retenidas sobre este material. Los mecanismos que intervienen en el filtro de tela son más complejos que el tamizado directo de las partículas para separarlas de la corriente de aire. Esto se prueba por medio de las eficiencias elevadas que se obtienen al colectar partículas, las cuales son más pequeñas que los intersticios en la tela del filtro.

La unidad básica de un filtro de tela es la fibra y los poros de éstas son más grandes en general que las partículas que se van a colectar, y la recolección ocurre como resultado de la operación de varios mecanismos.

Existen tres posibilidades de colección:

  • La fibra intercepta directamente las partículas cuando la trayectoria del flujo que contiene la partícula pasa la mitad de la partícula del diámetro del filtro
  • Las partículas sufren un impacto cuando la partícula tiene fuerza suficiente para permanecer en curso cuando la trayectoria del flujo se desvía en derredor de la partícula.
  • Las partículas de tamaños más pequeños hacen contacto con la fibra del filtro como resultado de su propio movimiento al azar (movimiento browniano) en la corriente de gas y otras se ponen en contacto como resultado de la atracción electrostática.

Con el tiempo, se forma una costra, la cual incrementa la eficiencia de los filtros pero disminuye la velocidad de flujo. Por consiguiente, la maraña del filtro se tiene que remover a intervalos mediante agitación de la tela o al invertir el flujo de aire, o ambos.

La recogida de polvo o eliminación de partículas dispersas en gases se efectúa para finalidades tan diversas como:

  • Control de la contaminación del aire.
  • Reducción del coste de mantenimiento de los equipos.
  • Eliminación de peligros para la salud o para la seguridad.
  • Mejora de la calidad del producto.
  • Recuperación de productos valiosos.
  • Recogida de productos en polvo.

 

Funcionamiento

La separación del sólido se efectúa haciendo pasar el aire con partículas en suspensión mediante un ventilador, a través de la tela que forma la bolsa, de esa forma las partículas quedan retenidas entre los intersticios de la tela formando una torta filtrante. De esta manera la torta va engrosando con lo que aumenta la pérdida de carga del sistema. Para evitar que el caudal disminuya se procede a efectuar una limpieza periódica de las mangas.

Los filtros de mangas constan de una serie de bolsas con forma de mangas, normalmente de fibra sintética o natural, colocadas en unos soportes para darles consistencia y encerrados en una carcasa de forma y dimensiones muy similares a las de una casa. El gas sucio, al entrar al equipo, fluye por el espacio que está debajo de la placa a la que se encuentran sujetas las mangas y hacia arriba para introducirse en las mangas. A continuación el gas fluye hacia afuera de las mangas dejando atrás los sólidos. El gas limpio fluye por el espacio exterior de los sacos y se lleva por una serie de conductos hacia la chimenea de escape.

Contienen además una serie de paneles para distribuir el aire, dispositivos para la limpieza de las mangas y una tolva para recoger las partículas captadas.

La característica principal que diferencia unos tipos de filtros de mangas de otros es la forma en que se lleve a cabo su limpieza. Esto además condiciona que los filtros sean continuos o discontinuos. – continuos: la limpieza se realiza sin que cese el paso del aire por el filtro – discontinuos: es necesario aislar temporalmente la bolsa de la corriente de aire. Según este criterio, se tienen tres tipos principales de filtros de mangas:

  • Por sacudida: se realiza cuando existe la posibilidad de suspender el servicio del filtro durante un corto periodo de tiempo. Por tanto, exige un funcionamiento discontinuo con un ciclo de filtración y otro de limpieza. El tipo más barato y sencillo consiste en un cierto número de bolsas reunidas en el interior de una carcasa. Funciona con una velocidad aproximada de 0,01 m/s a través de la bolsa filtrante. La limpieza se puede llevar a cabo manualmente para unidades pequeñas.
  • Existe también una versión más complicada y robusta que incluye un mecanismo automático de agitación para la limpieza de las telas que puede funcionar por métodos mecánicos, vibratorios o de pulsación. Las bolsas están sujetas a un soporte mecánico conectado a un sistema capaz de emitir sacudidas o vibraciones mediante un motor eléctrico. Al ser el tejido más grueso, se pueden utilizar velocidades frontales más elevadas, de hasta 0,02 m/s, y permite el funcionamiento en condiciones más severas que las admisibles en el caso anterior.
  • Por sacudida y aire inverso: se emplea para conseguir un funcionamiento en continuo, para ello los elementos filtrantes deben encontrarse distribuidos entre dos o más cámaras independientes, cada una de las cuales dispone de su propio sistema de sacudida y de una entrada de aire limpio. El aire entra en las mangas en sentido contrario por medio de un ventilador que fuerza el flujo, de fuera a dentro, lo que favorece la separación de la torta.
  • Por aire inverso: existen muchos dispositivos diferentes pero el mecanismo habitual de limpieza consiste en la introducción, en contracorriente y durante un breve periodo de tiempo de un chorro de aire a alta presión mediante una tobera conectada a una red de aire comprimido. La velocidad frontal alcanza aproximadamente 0,05 m/s y es posible tratar altas concentraciones de polvo con elevadas eficacias. Mediante este tipo de filtro se pueden tratar mezclas de difícil separación en una unidad compacta y económica. Este mecanismo de limpieza se denomina también de chorros pulsantes o ‘jet pulse’ y es más eficaz que las anteriores.
  • La limpieza se efectúa mediante impulsos de aire comprimido a través de un programador de ciclos con variación regulable de tiempo y pausa.

Para una correcta efectividad en un sistema de filtración de polvo hay que tener en cuenta las características del polvo a tratar, grado de humedad, temperatura, espacio disponible y otros factores específicos.

La característica fundamental de nuestro programa de filtros es su alto rendimiento y su facilidad de manutención. Toda la manipulación de los elementos se efectúa en la cámara de zona limpia, sin tener que entrar dentro del filtro en contacto con el polvo.

 

Operación de filtración

Una corriente de gas cargado de polvo entra al equipo, choca contra una serie de paneles y se divide en varias corrientes.

Las partículas más gruesas se depositan directamente en el fondo de la tolva cuando chocan contra dichos paneles.

Las partículas finas se depositan en la superficie del tejido cuando el gas pasa a través de la bolsa.

Una vez que el gas ha sido filtrado, éste fluye (ya limpio) a través de la salida y se descarga a la atmósfera por medio de un ventilador.

 

Operación de limpieza

Las partículas depositadas en la superficie de la bolsa se sacuden durante un breve periodo de tiempo por medio de aire comprimido inyectado desde una tobera hacia la bolsa, o bien de manera mecánica.

El chorro de propulsión actúa periódicamente mediante un controlador automático de secuencia.

El polvo recogido en el fondo de la tolva se descarga mediante un transportador de tornillo helicoidal y una válvula rotativa.

La limpieza de las mangas no es completa en ningún caso debido a la dificultad para desprender la torta en su totalidad y también porque, si se aplicaran procedimientos más vigorosos de limpieza, el desgaste de las mangas sería mayor y se provocaría un mayor número de paradas de planta motivadas por el cambio de las mangas.

La eficacia del filtro será baja hasta que se forme sobre la superficie del tejido filtrante una capa que constituye el medio filtrante para la separación de partículas finas.

Una vez superada la fase inicial, los filtros de mangas son equipos muy eficientes (sus eficacias sobrepasan con frecuencia el 99,9%), con lo que su aplicación en la industria es cada vez mayor.

La limitación más importante que se da en los filtros de mangas es la debida a la temperatura, ya que se debe tener en cuenta el material del que está constituida la tela para conocer la temperatura máxima que se puede aplicar.

Así para fibras naturales la temperatura máxima a aplicar es alrededor de 90 ºC. Los mayores avances dentro de este campo se han dado en el desarrollo de telas hechas a base de vidrio y fibras sintéticas, que han aumentado la temperatura máxima aplicable hasta rangos de 230 a 260 ºC. Modernas fibras cerámica permiten trabajar hasta 500 ºC con puntas de 600 ºC.

Otros factores que pueden afectar a la operación del filtro de mangas son el punto de rocío y el contenido de humedad del gas, la distribución del tamaño de las partículas y su composición química.

Productos Destacados